În următoarea parte a seriei noastre de articole dedicate prezentării materialelor utilizate în fabricarea echipamentelor de ridicare, vom vorbi despre sticlă și, mai precis, despre procesul de fabricație al acesteia. Să vedem cum se fabrică acele plăci de sticlă pe care specialiștii noștri le încorporează în final în echipamentele proiectate și asamblate de noi!
În cazul structurilor de ridicare, sticla este utilizată în principal la lifturi sau la învelișul cabinelor, în situațiile în care suprafața care asigură protecția mecanică trebuie să fie, în același timp, și transparentă.
Cel mai adesea montăm suprafețe de sticlă pentru acoperirea ascensoarelor industriale de marfă și a dispozitivelor de ridicare.
Deși datorită greutății sale mai mici, plexi un rival redutabil, întrucât, pentru a obține aceeași rezistență mecanică și rigiditate, sunt suficiente și plăci mai subțiri, sticla are o rezistență mai bună la zgârieturi, de, în cazul sticlei, aceasta necesită mai puțină muncă suplimentară ulterior pentru a-și păstra aspectul estetic și a rămâne fără zgârieturi.
Fabricarea sticlei
Sticla este artificială tehnica de producție deja mai mult de Este cunoscut și utilizat de 3000 de ani. Materiile prime pentru sticlă (nisip, sodă, sulfat de sodiu, calcar și/sau făină de dolomită, acid boric, potasă și diverse oxizi metalici, sticlă mărunțită) este încălzită într-un cuptor la o temperatură de 1200-1600 ˚C și amestecată, transformându-se astfel în sticlă lichidă.
Se pot adăuga, de asemenea, diverse aditivi în scopul purificării (mangan) și al colorării (titan, crom etc.). Simplificând foarte mult, amestecul intră pe o parte a cuptorului, iar sticla iese pe cealaltă parte, care este gata de modelare.
Formă
Pe parcursul evoluției tehnicii de fabricare a sticlei s-au dezvoltat numeroase tehnici de modelare. Dintre acestea, una dintre cele mai importante este, fără îndoială, suflarea sticlei, când sticla lichidă era modelată cu ajutorul unui tub metalic, al forței musculare și al aerului expirat din plămâni.
În zilele noastre, când chiar și producția de sticlă a ajuns la stadiul de mecanizare și producție în serie, această tehnică este deja se regăsește mai ales în artele aplicate, unde obiectivul este realizarea de produse unice, realizate manual.
Pe măsură ce tehnologia a evoluat continuu, au apărut și numeroase alte tehnici de modelare: laminarea, turnarea, extrudarea, utilizarea matrițelor de turnare. Când vine vorba de fabricarea plăcilor de sticlă, cea mai răspândită metodă este așa-numita plutire (plutitor).
Această tehnologie Pilkington a brevetat În 1952 și foarte curând a devenit una dintre cele mai răspândite tehnici de modelare din industria sticlei, deoarece prin utilizarea sa se pot realiza plăci extrem de netede și fără deformări.
Prin această metodă, sticla topită la o temperatură de aproximativ 1000 ˚C este turnată într-o baie de staniu; plutind pe aceasta, sticla se întinde, apoi este răcită, iar la finalul procesului se obține o placă de sticlă cu o suprafață uniformă.
Tăierea sticlei
După ce plăcile de sticlă sunt gata, urmează procesul de călire a acestora. În mediul industrial se utilizează aproape întotdeauna sticlă călită, care nu numai că are o rezistență mai mare la sarcină, dar este și mai sigură, deoarece, în cazul spargerii, se sfărâmă în cioburi cu margini rotunjite, astfel încât riscul de a provoca leziuni este mai mic.
Tăbăcirea sticlei se realizează printr-un tratament termic ulterior. Placa de sticlă este pregătită în funcție de cerințele de utilizare (este tăiată la dimensiune, șlefuită, găurită), apoi este încălzită din nou la o temperatură de 740 °C și, în final, răcită cu aer rece. După răcire, placa de sticlă călită poate fi utilizată în funcție de necesități.
Întrucât sticla este refolosită de mai multe ori – fie în procesul de fabricare a sticlei noi, fie împrăștierea granulelor ca material de împrăștiat – poate fi utilizat și, materiale durabile face parte din aceasta.
